Tehnologija taljenja
Trenutno taljenje izdelkov za predelavo bakra na splošno uporablja indukcijsko talilno peč, uporablja pa tudi taljenje z odmevno pečjo in taljenje z jaškovno pečjo.
Taljenje v indukcijski peči je primerno za vse vrste bakra in bakrovih zlitin ter ima lastnosti čistega taljenja in zagotavljanja kakovosti taline. Glede na zgradbo peči se indukcijske peči delijo na indukcijske peči z jedrom in indukcijske peči brez jedra. Indukcijska peč z jedrom ima značilnosti visoke proizvodne učinkovitosti in visoke toplotne učinkovitosti ter je primerna za neprekinjeno taljenje ene same vrste bakra in bakrovih zlitin, kot sta rdeči baker in medenina. Indukcijska peč brez jedra ima značilnosti hitre hitrosti segrevanja in enostavne zamenjave različnih zlitin. Primeren je za taljenje bakra in bakrovih zlitin z visokim tališčem ter različnih vrst, kot sta bron in bakrov nikelj.
Vakuumska indukcijska peč je indukcijska peč, opremljena z vakuumskim sistemom, primerna za taljenje bakra in bakrovih zlitin, ki jih je enostavno vdihniti in oksidirati, kot so baker brez kisika, berilijev bron, cirkonijev bron, magnezijev bron itd. za električni vakuum.
Taljenje z odsevno pečjo lahko rafinira in odstrani nečistoče iz taline in se uporablja predvsem pri taljenju odpadnega bakra. Jaščna peč je vrsta hitre neprekinjene talilne peči, ki ima prednosti visoke toplotne učinkovitosti, visoke hitrosti taljenja in priročnega izklopa peči. Lahko se nadzoruje; ni postopka rafiniranja, zato mora biti velika večina surovin katodni baker. Jaščne peči se običajno uporabljajo s stroji za kontinuirno litje za kontinuirno litje in se lahko uporabljajo tudi z držalnimi pečmi za polkontinuirano litje.
Trend razvoja proizvodne tehnologije za taljenje bakra se odraža predvsem v zmanjšanju izgube surovin pri gorenju, zmanjšanju oksidacije in vdihavanja taline, izboljšanju kakovosti taline in sprejemanju visoke učinkovitosti (hitrost taljenja indukcijske peči je večja kot 10 t/h), velikoserijsko (zmogljivost indukcijske peči je lahko večja od 35 t/komplet), dolgo življenjsko dobo (življenjska doba obloge je 1 do 2 leti) in energetsko varčno (poraba energije indukcijske peč manjša od 360 kWh/t), zadrževalna peč je opremljena z napravo za razplinjevanje (odplinjevanje plina CO), indukcijska peč pa senzor sprejme razpršilno strukturo, električna krmilna oprema sprejme dvosmerni tiristor in napajanje s frekvenčno pretvorbo, predgretje peči, nadzor stanja peči in temperaturnega polja ter alarmni sistem, zadrževalna peč je opremljena s tehtalno napravo, nadzor temperature pa je natančnejši.
Proizvodna oprema - Linija za rezanje
Linija za rezanje bakrenih trakov je neprekinjena proizvodna linija za rezanje in rezanje, ki razširi široko tuljavo skozi odvijalnik, reže tuljavo na zahtevano širino skozi rezalni stroj in jo previje v več tuljav skozi navijalo. (Skladiščni stojalo) Za shranjevanje zvitkov na stojalo za shranjevanje uporabite žerjav
↓
(Nakladalni avto) Uporabite voziček za podajanje, da ročno položite zvitek materiala na boben za odvijanje in ga zategnite
↓
(Odvijalec in tlačni valj proti popuščanju) Odvijte tuljavo s pomočjo vodila za odpiranje in tlačnega valja.
↓
(NO·1 zanka in nihajni most) shranjevanje in medpomnilnik
↓
(Naprava za robno vodilo in stiskalni valj) Navpični valji vodijo list v stiskalna kolesa, da preprečijo odstopanje, širina in položaj navpičnega vodilnega valja sta nastavljiva
↓
(Stroj za rezanje) vstopite v stroj za rezanje za pozicioniranje in rezanje
↓
(Hitro zamenljivi vrtljivi sedež) Menjava skupine orodij
↓
(Naprava za navijanje odpadkov) Odrežite odpadke
↓(vodilna miza na koncu izhoda in zamašek na koncu tuljave) Predstavite zanko št. 2
↓
(nihajni most in zanka NO.2) shranjevanje materiala in odprava razlike v debelini
↓
(naprava za ločevanje napetosti stiskalne plošče in zračne ekspanzijske gredi) zagotavlja natezno silo, ločitev plošče in pasu
↓
(Škarje za rezanje, naprava za merjenje dolžine krmiljenja in vodilna miza) merjenje dolžine, segmentacija tuljave s fiksno dolžino, vodilo za navijanje traku
↓
(navijalo, naprava za ločevanje, naprava za potisno ploščo) ločilni trak, navijanje
↓
(razkladalni tovornjak, pakiranje) bakreni trak razkladanje in pakiranje
Tehnologija vročega valjanja
Vroče valjanje se uporablja predvsem za valjanje gredic ingotov za proizvodnjo pločevine, trakov in folije.
Specifikacije ingotov za valjanje gredic morajo upoštevati dejavnike, kot so sorta izdelka, obseg proizvodnje, metoda ulivanja itd., in so povezane s pogoji opreme za valjanje (kot so odprtina valja, premer valja, dovoljeni tlak valjanja, moč motorja in dolžina valjčne mize). , itd. Na splošno je razmerje med debelino ingota in premerom zvitka 1: (3,5 ~ 7): širina je običajno enaka ali večkrat večja od širine končnega izdelka, širina in količina obrezovanja pa morata biti pravilno izbrani. upoštevati. Na splošno mora biti širina plošče 80 % dolžine telesa valja. Dolžino ingota je treba razumno upoštevati glede na proizvodne pogoje. Na splošno, pod predpostavko, da je mogoče nadzorovati končno temperaturo valjanja pri vročem valjanju, daljši kot je ingot, večja sta proizvodna učinkovitost in izkoristek.
Specifikacije ingotov malih in srednje velikih obratov za predelavo bakra so na splošno (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, teža ingota pa je 1,5 ~ 3 t; Specifikacije ingota velikih obratov za predelavo bakra Na splošno je (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm, teža ingota pa je 4,5～20 t.
Med vročim valjanjem temperatura površine valja močno naraste v trenutku, ko je zvitek v stiku z visokotemperaturnim valjarjem. Ponavljajoče se toplotno raztezanje in hladno krčenje povzročata razpoke in razpoke na površini zvitka. Zato je treba med vročim valjanjem izvesti hlajenje in mazanje. Običajno se kot hladilni in mazalni medij uporablja voda ali emulzija nižje koncentracije. Skupna delovna stopnja vročega valjanja je običajno 90 % do 95 %. Debelina vroče valjanega traku je običajno od 9 do 16 mm. Površinsko rezkanje traku po vročem valjanju lahko odstrani površinske oksidne plasti, vdore luske in druge površinske napake, nastale med litjem, segrevanjem in vročim valjanjem. Glede na resnost površinskih napak vroče valjanega traku in potrebe postopka je količina rezkanja vsake strani 0,25 do 0,5 mm.
Vroče valjarne so na splošno dvo- ali štiri-visoke obračalne valjarne. S povečanjem ingota in nenehnim podaljševanjem dolžine traku se raven nadzora in funkcija vroče valjarne nenehno izboljšujeta in izboljšujeta, kot je uporaba avtomatskega nadzora debeline, hidravličnih upogibnih valjev, spredaj in zadaj navpični zvitki, samo hladilni zvitki brez hlajenja Naprava za valjanje, krmiljenje krone TP zvitka (Taper Pis-ton Roll), spletno kaljenje (kaljenje) po valjanju, spletno navijanje in druge tehnologije za izboljšanje enotnosti strukture in lastnosti traku ter doseganje boljšega plošča.
Tehnologija litja
Ulivanje bakra in bakrovih zlitin je na splošno razdeljeno na: navpično polkontinuirano litje, navpično polno kontinuirno litje, vodoravno kontinuirno litje, kontinuirno litje navzgor in druge tehnologije litja.
A. Navpično polkontinuirano litje
Vertikalno polkontinuirano litje ima značilnosti enostavne opreme in fleksibilne proizvodnje ter je primerno za ulivanje različnih okroglih in ploščatih ingotov bakra in bakrovih zlitin. Način prenosa navpičnega stroja za polkontinuirano litje je razdeljen na hidravlični, vodilni vijak in žično vrv. Ker je hidravlični prenos razmeroma stabilen, je bil bolj uporabljen. Kristalizator lahko po potrebi vibrirate z različnimi amplitudami in frekvencami. Trenutno se metoda polkontinuiranega litja pogosto uporablja pri proizvodnji ingotov bakra in bakrovih zlitin.
B. Navpično polno kontinuirano litje
Navpično polno neprekinjeno litje ima značilnosti velike proizvodnje in visokega izkoristka (približno 98 %), primerno za obsežno in kontinuirano proizvodnjo ingotov z eno samo sorto in specifikacijo ter postaja ena glavnih izbirnih metod za taljenje in ulivanje. proces na sodobnih velikih proizvodnih linijah za bakrene trakove. Navpični polni kalup za neprekinjeno litje uporablja brezkontaktno lasersko samodejno krmiljenje nivoja tekočine. Stroj za litje na splošno uporablja hidravlično vpenjanje, mehanski prenos, spletno žaganje suhih odrezkov z oljnim hlajenjem in zbiranje odrezkov, samodejno označevanje in nagibanje ingota. Struktura je zapletena in stopnja avtomatizacije je visoka.
C. Horizontalno kontinuirano litje
Horizontalno kontinuirano litje lahko proizvaja gredice in žične gredice.
Horizontalno neprekinjeno litje trakov lahko proizvede trakove iz bakra in bakrovih zlitin debeline 14-20 mm. Trakove v tem razponu debeline je mogoče neposredno hladno valjati brez vročega valjanja, zato se pogosto uporabljajo za proizvodnjo zlitin, ki jih je težko vroče valjati (kot so kositer, fosforjev bron, svinčena medenina itd.), lahko tudi za proizvodnjo medenine, trak iz bakroniklja in nizko legirane bakrove zlitine. Odvisno od širine litja traku lahko vodoravno kontinuirano litje lije 1 do 4 trakove hkrati. Običajno uporabljeni vodoravni stroji za kontinuirano litje lahko ulijejo dva trakova hkrati, vsak s širino manjšo od 450 mm, ali ulijejo en trak s širino traku 650-900 mm. Horizontalni trakovi za neprekinjeno litje na splošno uporabljajo postopek litja povleci-ustavi-vzvratno potiskanje, na površini pa so periodične kristalizacijske črte, ki jih je treba na splošno odstraniti z rezkanjem. Obstajajo domači primeri bakrenih trakov z visoko površino, ki jih je mogoče izdelati z vlečenjem in ulivanjem gredic brez rezkanja.
Horizontalno kontinuirno ulivanje gredic za cevi, palice in žice lahko hkrati ulije od 1 do 20 ingotov glede na različne zlitine in specifikacije. Na splošno je premer surovca palice ali žice od 6 do 400 mm, zunanji premer surovca cevi pa od 25 do 300 mm. Debelina stene je 5-50 mm, stranska dolžina ingota pa 20-300 mm. Prednosti metode vodoravnega kontinuiranega litja so, da je postopek kratek, proizvodni stroški nizki in proizvodna učinkovitost visoka. Hkrati je to tudi nujna proizvodna metoda za nekatere zlitine s slabo vročo obdelavo. V zadnjem času je to glavna metoda za izdelavo gredic pogosto uporabljenih bakrenih izdelkov, kot so trakovi iz kositrno-fosfornega brona, trakovi iz zlitin cinka in niklja in bakrene cevi za klimatske naprave, deoksidirane s fosforjem. proizvodne metode.
Slabosti proizvodne metode vodoravnega neprekinjenega litja so: primerne sorte zlitin so razmeroma preproste, poraba grafitnega materiala v notranjem tulcu kalupa je razmeroma velika in enakomernost kristalne strukture prečnega prereza ingota ni enostaven za nadzor. Spodnji del ingota se nenehno ohlaja zaradi učinka gravitacije, ki je blizu notranje stene kalupa, zrna pa so drobnejša; zgornji del je posledica nastajanja zračnih rež in visoke temperature taline, kar povzroča zaostanek pri strjevanju ingota, kar upočasni hitrost ohlajanja in povzroči histerezo strjevanja ingota. Kristalna struktura je relativno groba, kar je še posebej očitno pri velikih ingotih. Glede na zgornje pomanjkljivosti se trenutno razvija metoda navpičnega upogibnega litja z gredico. Nemško podjetje je uporabilo navpično upogibno neprekinjeno litje za preizkušanje ulivanja (16-18) mm × 680 mm kositrnih bronastih trakov, kot sta DHP in CuSn6, pri hitrosti 600 mm/min.
D. Neprekinjeno litje navzgor
Kontinuirano litje navzgor je tehnologija litja, ki se je hitro razvila v zadnjih 20 do 30 letih in se pogosto uporablja pri proizvodnji žičnih gredic za svetle bakrene žične palice. Uporablja princip vlivanja z vakuumskim sesanjem in sprejme tehnologijo stop-pull za realizacijo neprekinjenega litja z več glavami. Ima značilnosti preproste opreme, majhne naložbe, manjše izgube kovine in postopkov nizkega onesnaževanja okolja. Kontinuirano litje navzgor je na splošno primerno za proizvodnjo rdečega bakra in bakrenih žic brez kisika. Nov dosežek, razvit v zadnjih letih, je njegova popularizacija in uporaba v surovcih cevi velikega premera, medenine in bakroniklja. Trenutno je razvita enota za neprekinjeno litje navzgor z letno proizvodnjo 5.000 t in premerom več kot Φ100 mm; izdelane so bile binarne navadne medeninaste in cink-bele ternarne zlitine iz bakrene zlitine, izkoristek žičnih gredic pa lahko doseže več kot 90 %.
E. Druge tehnike litja
Tehnologija kontinuirnega litja gredic je v razvoju. Odpravlja napake, kot so madeži, ki nastanejo na zunanji površini gredice zaradi postopka stop-pull pri neprekinjenem litju navzgor, kakovost površine pa je odlična. In zaradi svojih skoraj usmerjenih lastnosti strjevanja je notranja struktura bolj enotna in čista, zato je tudi učinkovitost izdelka boljša. Proizvodna tehnologija tračne gredice iz kontinuirnega litja bakrene žice se pogosto uporablja v velikih proizvodnih linijah nad 3 tone. Površina prečnega prereza plošče je na splošno več kot 2000 mm2, sledi pa ji neprekinjena valjarna z visoko proizvodno učinkovitostjo.
Elektromagnetno ulivanje so v moji državi poskusili že v sedemdesetih letih prejšnjega stoletja, vendar industrijska proizvodnja ni bila realizirana. V zadnjih letih je tehnologija elektromagnetnega litja zelo napredovala. Trenutno so bakreni ingoti brez kisika Φ200 mm uspešno uliti z gladko površino. Hkrati lahko mešalni učinek elektromagnetnega polja na talino pospeši odstranjevanje izpušnih plinov in žlindre, pri čemer je mogoče dobiti baker brez kisika z vsebnostjo kisika manj kot 0,001%.
Smer nove tehnologije litja bakrove zlitine je izboljšati strukturo kalupa z usmerjenim strjevanjem, hitrim strjevanjem, poltrdnim oblikovanjem, elektromagnetnim mešanjem, metamorfno obdelavo, samodejnim nadzorom nivoja tekočine in drugimi tehničnimi sredstvi v skladu s teorijo strjevanja. , zgoščevanje, čiščenje in realizirati neprekinjeno delovanje in oblikovanje bližnjega konca.
Dolgoročno bo litje bakra in bakrovih zlitin soobstoj tehnologije polkontinuiranega litja in popolne tehnologije kontinuiranega litja, delež uporabe tehnologije kontinuirnega litja pa se bo še naprej povečeval.
Tehnologija hladnega valjanja
Glede na specifikacijo valjanega traku in postopek valjanja je hladno valjanje razdeljeno na valjanje, vmesno valjanje in končno valjanje. Postopek hladnega valjanja litega traku debeline 14 do 16 mm in vroče valjane gredice debeline približno 5 do 16 mm do 2 do 6 mm imenujemo blooming, postopek nadaljnjega zmanjševanja debeline pa valjani kos se imenuje vmesno valjanje. , se končno hladno valjanje za izpolnjevanje zahtev končnega izdelka imenuje končno valjanje.
Postopek hladnega valjanja mora nadzorovati sistem redukcije (skupno stopnjo obdelave, stopnjo obdelave prehoda in stopnjo obdelave končnega izdelka) v skladu z različnimi zlitinami, specifikacijami valjanja in zahtevami glede zmogljivosti končnega izdelka, razumno izbrati in prilagoditi obliko valja ter razumno izbrati mazanje način in mazivo. Merjenje in nastavitev napetosti.
Hladne valjarne običajno uporabljajo štiri- ali več-visoke obračalne valjarne. Sodobne hladne valjarne na splošno uporabljajo vrsto tehnologij, kot so hidravlično pozitivno in negativno upogibanje valjev, samodejno krmiljenje debeline, tlaka in napetosti, aksialno gibanje valjev, segmentno hlajenje valjev, samodejno krmiljenje oblike plošče in samodejno poravnavanje valjanih kosov. , tako da je mogoče izboljšati natančnost traku. Do 0,25±0,005 mm in znotraj 5I oblike plošče.
Trend razvoja tehnologije hladnega valjanja se odraža v razvoju in uporabi visoko natančnih večvaljnih mlinov, višjih hitrostih valjanja, natančnejšega nadzora debeline in oblike traku ter pomožnih tehnologij, kot so hlajenje, mazanje, zvijanje, centriranje in hitro valjanje. sprememba. izpopolnitev itd.
Proizvodna oprema - zvončasta peč
Zvonaste peči in dvižne peči se običajno uporabljajo v industrijski proizvodnji in pilotnih testih. Na splošno je moč velika in poraba energije velika. Za industrijska podjetja je material za peč dvižne peči Luoyang Sigma keramična vlakna, ki ima dober učinek varčevanja z energijo, nizko porabo energije in nizko porabo energije. Prihranite elektriko in čas, kar je koristno za povečanje proizvodnje.
Pred 25 leti sta nemški BRANDS in Philips, vodilno podjetje v industriji proizvodnje feritov, skupaj razvila nov stroj za sintranje. Razvoj te opreme je namenjen posebnim potrebam feritne industrije. Med tem procesom se BRANDS Bell Furnace nenehno posodablja.
Pozoren je na potrebe svetovno priznanih podjetij, kot so Philips, Siemens, TDK, FDK itd., ki prav tako veliko pridobijo z visokokakovostno opremo BRANDS.
Zaradi visoke stabilnosti izdelkov, ki jih proizvajajo zvončaste peči, so zvončaste peči postale vrhunska podjetja v industriji profesionalne proizvodnje ferita. Pred petindvajsetimi leti prva peč, ki so jo izdelali BRANDS, še vedno proizvaja visokokakovostne izdelke za Philips.
Glavna značilnost peči za sintranje zvončaste peči je visoka učinkovitost. Njegov inteligentni nadzorni sistem in druga oprema tvorijo popolno funkcionalno enoto, ki lahko v celoti izpolni skoraj najsodobnejše zahteve industrije feritov.
Kupci zvonastih peči lahko programirajo in shranijo poljuben temperaturni/atmosferski profil, potreben za proizvodnjo visokokakovostnih izdelkov. Poleg tega lahko kupci pravočasno izdelajo tudi druge izdelke glede na dejanske potrebe, s čimer skrajšajo dobavne roke in zmanjšajo stroške. Oprema za sintranje mora imeti dobro prilagodljivost za proizvodnjo različnih izdelkov, ki se nenehno prilagajajo potrebam trga. To pomeni, da morajo biti ustrezni izdelki proizvedeni glede na potrebe posameznega kupca.
Dober proizvajalec feritov lahko proizvede več kot 1000 različnih magnetov, da zadovolji posebne potrebe strank. Ti zahtevajo sposobnost ponavljanja postopka sintranja z visoko natančnostjo. Sistemi zvončastih peči so postali standardne peči za vse proizvajalce feritov.
V industriji feritov se te peči uporabljajo predvsem za nizko porabo energije in ferit z visoko vrednostjo μ, zlasti v komunikacijski industriji. Brez zvončaste peči je nemogoče izdelati kakovostna jedra.
Zvonasta peč med sintranjem zahteva le nekaj operaterjev, nakladanje in razkladanje se lahko zaključi podnevi, sintranje pa se lahko zaključi ponoči, kar omogoča zmanjšanje konic električne energije, kar je zelo praktično v današnjih razmerah pomanjkanja električne energije. Zvonaste peči proizvajajo visokokakovostne izdelke, vsa dodatna vlaganja pa se zaradi kakovostnih izdelkov hitro povrnejo. Nadzor temperature in atmosfere, zasnova peči in nadzor pretoka zraka v peči so popolnoma integrirani, da zagotovijo enakomerno segrevanje in hlajenje izdelka. Nadzor atmosfere peči med hlajenjem je neposredno povezan s temperaturo peči in lahko zagotovi vsebnost kisika 0,005 % ali celo manj. In to so stvari, ki jih naši konkurenti ne zmorejo.
Zahvaljujoč celotnemu alfanumeričnemu vhodnemu sistemu za programiranje je mogoče dolge postopke sintranja enostavno ponoviti in tako zagotoviti kakovost izdelka. Pri prodaji izdelka je tudi odraz kakovosti izdelka.
Tehnologija toplotne obdelave
Nekaj zlitinskih ingotov (trakov) z močno segregacijo dendritov ali napetostjo pri litju, kot je kositrno-fosforjev bron, je treba opraviti posebno homogenizacijsko žarjenje, ki se običajno izvaja v zvonasti peči. Temperatura homogenizacijskega žarjenja je običajno med 600 in 750 °C.
Trenutno je večina vmesnega žarjenja (rekristalizacijsko žarjenje) in končnega žarjenja (žarjenje za nadzor stanja in delovanja izdelka) trakov iz bakrove zlitine svetlo žarjenih s plinsko zaščito. Vrste peči vključujejo zvonasto peč, peč na zračno blazino, navpično vlečno peč itd. Oksidativno žarjenje se postopoma opušča.
Trend razvoja tehnologije toplotne obdelave se odraža v sprotni obdelavi vročega valjanja z izločanjem utrjenih zlitin in kasnejši tehnologiji deformacijske toplotne obdelave, neprekinjenem svetlem žarjenju in napetostnem žarjenju v zaščitni atmosferi.
Kaljenje – Toplotna obdelava s staranjem se uporablja predvsem za ojačitev bakrovih zlitin, ki jih je mogoče toplotno obdelati. S toplotno obdelavo izdelek spremeni mikrostrukturo in pridobi zahtevane posebne lastnosti. Z razvojem zlitin z visoko trdnostjo in visoko prevodnostjo se bo bolj uporabljal postopek toplotne obdelave s kaljenjem in staranjem. Oprema za obdelavo s staranjem je približno enaka opremi za žarjenje.
Tehnologija ekstrudiranja
Ekstrudiranje je zrel in napreden način proizvodnje cevi, palic, profilov in dobave gredic iz bakra in bakrovih zlitin. Z zamenjavo matrice ali z uporabo metode perforacijske ekstruzije je mogoče neposredno ekstrudirati različne zlitine in različne oblike preseka. Z iztiskanjem se ulita struktura ingota spremeni v obdelano strukturo, ekstrudirana cevna gredica in gredica palice pa imata visoko dimenzijsko natančnost, struktura pa je fina in enakomerna. Metoda ekstrudiranja je proizvodna metoda, ki jo običajno uporabljajo domači in tuji proizvajalci bakrenih cevi in palic.
Kovanje bakrovih zlitin izvajajo predvsem proizvajalci strojev v moji državi, v glavnem vključuje prosto kovanje in kovanje, kot so veliki zobniki, polžasti zobniki, polži, zobniški obroči avtomobilskega sinhronizatorja itd.
Metodo ekstrudiranja lahko razdelimo na tri vrste: ekstruzijo naprej, ekstruzijo nazaj in posebno ekstruzijo. Med njimi je veliko aplikacij ekstrudiranja naprej, povratno ekstrudiranje se uporablja pri proizvodnji majhnih in srednje velikih palic in žic, posebno ekstrudiranje pa se uporablja v posebni proizvodnji.
Pri ekstrudiranju je treba glede na lastnosti zlitine, tehnične zahteve ekstrudiranih izdelkov ter zmogljivost in strukturo ekstruderja ustrezno izbrati vrsto, velikost in koeficient ekstrudiranja ingota, tako da je stopnja deformacije ne manj kot 85 %. Temperatura ekstrudiranja in hitrost ekstrudiranja sta osnovna parametra postopka ekstrudiranja, razumno temperaturno območje ekstrudiranja pa je treba določiti glede na diagram plastičnosti in fazni diagram kovine. Za baker in bakrove zlitine je temperatura iztiskanja običajno med 570 in 950 °C, temperatura iztiskanja iz bakra pa je celo od 1000 do 1050 °C. V primerjavi s temperaturo segrevanja ekstruzijskega valja od 400 do 450 °C je temperaturna razlika med obema razmeroma velika. Če je hitrost iztiskanja prepočasna, bo temperatura površine ingota padla prehitro, kar bo povzročilo povečanje neenakomernosti pretoka kovine, kar bo povzročilo povečanje obremenitve iztiskanja in celo povzročilo pojav vrtenja . Zato baker in bakrove zlitine na splošno uporabljajo razmeroma visokohitrostno ekstruzijo, hitrost ekstrudiranja lahko doseže več kot 50 mm/s.
Pri ekstrudiranju bakra in bakrovih zlitin se za odstranjevanje površinskih napak ingota pogosto uporablja ekstrudiranje luščenja, debelina luščenja pa je 1-2 m. Vodno tesnjenje se običajno uporablja na izhodu iz ekstrudirane gredice, tako da se lahko izdelek po ekstruziji ohladi v rezervoarju za vodo in površina izdelka ni oksidirana, nadaljnja hladna obdelava pa se lahko izvede brez luženja. Nagiba se k uporabi ekstruderja velike tonaže s sinhrono sprejemno napravo za ekstrudiranje cevi ali žičnih zvitkov z eno samo težo več kot 500 kg, tako da učinkovito izboljša proizvodno učinkovitost in celovit izkoristek naslednjega zaporedja. Trenutno proizvodnja cevi iz bakra in bakrovih zlitin večinoma sprejema horizontalne hidravlične ekstruderje naprej z neodvisnim sistemom perforacije (dvojno delovanje) in neposrednim prenosom oljne črpalke, proizvodnja palic pa večinoma sprejema neodvisen sistem perforacije (enojno delovanje) in neposredni prenos oljne črpalke. Horizontalni hidravlični ekstruder naprej ali nazaj. Običajno uporabljene specifikacije ekstruderja so 8-50 MN, zdaj pa ga običajno proizvajajo ekstruderji z veliko tonažo nad 40 MN, da se poveča posamezna teža ingota, s čimer se izboljša učinkovitost proizvodnje in donos.
Sodobni horizontalni hidravlični ekstruderji so strukturno opremljeni s prednapetim integralnim okvirjem, vodilom in podporo za ekstrudijski sod "X", vgrajenim sistemom za perforacijo, notranjim hlajenjem perforacijske igle, drsnim ali rotacijskim kompletom matric in napravo za hitro menjavo matric, visokozmogljivo variabilno oljno črpalko direktno pogon, integriran logični ventil, krmiljenje PLC in druge napredne tehnologije, oprema ima visoko natančnost, kompaktno strukturo, stabilno delovanje, varno zaklepanje in enostavno uresničitev programskega nadzora. Tehnologija kontinuirnega iztiskanja (Conform) je v zadnjih desetih letih nekoliko napredovala, predvsem za proizvodnjo palic posebnih oblik, kot so žice za električne lokomotive, ki je zelo obetavna. V zadnjih desetletjih se je nova tehnologija ekstrudiranja hitro razvila, razvojni trend tehnologije ekstrudiranja pa je predstavljen na naslednji način: (1) Oprema za ekstrudiranje. Sila iztiskanja stiskalnice za iztiskanje se bo razvijala v večji smeri, stiskalnica za iztiskanje z več kot 30 MN bo postala glavno telo, avtomatizacija proizvodne linije stiskalnice za iztiskanje pa se bo še naprej izboljševala. Sodobni ekstruzijski stroji imajo popolnoma prevzeto računalniško programsko krmiljenje in programabilno logično krmiljenje, tako da je proizvodna učinkovitost močno izboljšana, operaterji so znatno zmanjšani, mogoče pa je celo realizirati samodejno delovanje ekstruzijskih proizvodnih linij brez osebja.
Struktura telesa ekstruderja se je tudi nenehno izboljševala in izpopolnjevala. V zadnjih letih so nekateri horizontalni ekstruderji sprejeli prednapet okvir, da bi zagotovili stabilnost celotne strukture. Sodoben ekstruder izvaja metode ekstrudiranja naprej in nazaj. Ekstruder je opremljen z dvema ekstrudijskima gredema (glavna ekstruzijska gred in gred matrice). Med ekstrudiranjem se ekstruzijski valj premika skupaj z glavno gredjo. V tem času je izdelek Smer iztoka je skladna s smerjo gibanja glavne gredi in nasprotna relativni smeri gibanja osi matrice. Osnova matrice ekstruderja ima tudi konfiguracijo več postaj, kar ne le olajša menjavo matrice, ampak tudi izboljša učinkovitost proizvodnje. Sodobni ekstruderji uporabljajo lasersko krmilno napravo za nastavitev odstopanja, ki zagotavlja učinkovite podatke o stanju središčne črte iztiskanja, kar je primerno za pravočasno in hitro nastavitev. Hidravlična stiskalnica z direktnim pogonom visokotlačne črpalke, ki kot delovni medij uporablja olje, je popolnoma nadomestila hidravlično stiskalnico. Orodja za iztiskanje se z razvojem tehnologije iztiskanja nenehno posodabljajo. Igla za prebadanje z notranjim vodnim hlajenjem je bila široko promovirana, prebadanje in valjanje igle s spremenljivim presekom pa močno izboljša učinek mazanja. Pogosteje se uporabljajo keramični kalupi in kalupi iz legiranega jekla z daljšo življenjsko dobo in višjo kakovostjo površine.
Orodja za iztiskanje se z razvojem tehnologije iztiskanja nenehno posodabljajo. Igla za prebadanje z notranjim vodnim hlajenjem je bila široko promovirana, prebadanje in valjanje igle s spremenljivim presekom pa močno izboljša učinek mazanja. Uporaba keramičnih kalupov in kalupov iz legiranega jekla z daljšo življenjsko dobo in višjo kakovostjo površine je bolj priljubljena. (2) Proizvodni proces ekstrudiranja. Sorte in specifikacije ekstrudiranih izdelkov se nenehno širijo. Ekstrudiranje cevi, palic, profilov in super velikih profilov z majhnim prerezom, ultravisoko preciznimi zagotavlja kakovost videza izdelkov, zmanjšuje notranje napake izdelkov, zmanjšuje geometrične izgube in dodatno spodbuja metode iztiskanja, kot je enotna učinkovitost ekstrudiranega izdelkov. Široko se uporablja tudi sodobna tehnologija obratnega iztiskanja. Za kovine, ki se lahko oksidirajo, se uporablja ekstrudiranje vodnega tesnila, ki lahko zmanjša onesnaženje z luženjem, zmanjša izgubo kovine in izboljša kakovost površine izdelkov. Za ekstrudirane izdelke, ki jih je treba pogasiti, samo nadzorujte ustrezno temperaturo. Metoda ekstrudiranja vodnega tesnila lahko doseže namen, učinkovito skrajša proizvodni cikel in prihrani energijo.
Z nenehnim izboljševanjem zmogljivosti ekstruderja in tehnologije ekstrudiranja se postopoma uporablja sodobna tehnologija ekstrudiranja, kot je izotermično ekstrudiranje, ekstrudiranje s hladilno matrico, hitro ekstrudiranje in druge tehnologije ekstrudiranja naprej, povratno ekstrudiranje, hidrostatično ekstrudiranje Praktična uporaba tehnologije neprekinjenega ekstrudiranja stiskanja in konforma, uporaba tehnologije praškastega iztiskanja in večplastnega kompozitnega iztiskanja nizkotemperaturnih superprevodnih materialov, razvoj novih metod, kot sta ekstrudiranje poltrdne kovine in večdelno iztiskanje, razvoj majhnih natančnih delov, tehnologija oblikovanja s hladnim iztiskanjem, itd., so se hitro razvili ter široko razvili in uporabljali.
Spektrometer
Spektroskop je znanstveni instrument, ki svetlobo s kompleksno sestavo razgradi na spektralne črte. Sedembarvna svetloba v sončni svetlobi je del, ki ga lahko razloči s prostim očesom (vidna svetloba), če pa sončno svetlobo razčlenimo s spektrometrom in razporedimo po valovni dolžini, zavzame vidna svetloba le majhen obseg v spektru, ostali pa so spektri, ki jih ni mogoče razločiti s prostim očesom, kot so infrardeči žarki, mikrovalovi, UV žarki, rentgenski žarki itd. Optične informacije zajame spektrometer, razvije s fotografskim filmom ali prikaže in analizira z računalniškim avtomatskim zaslonom numerični instrument, da zazna, kateri elementi so v izdelku. Ta tehnologija se pogosto uporablja pri odkrivanju onesnaženosti zraka, onesnaženosti vode, higieni hrane, kovinski industriji itd.
Spektrometer, znan tudi kot spektrometer, je splošno znan kot spektrometer z neposrednim odčitavanjem. Naprava, ki meri intenziteto spektralnih črt pri različnih valovnih dolžinah s fotodetektorji, kot so fotopomnoževalne cevi. Sestavljen je iz vhodne reže, disperznega sistema, slikovnega sistema in ene ali več izhodnih rež. Elektromagnetno sevanje vira sevanja se z disperzijskim elementom loči na zahtevano valovno dolžino ali območje valovnih dolžin, intenziteta pa se meri na izbrani valovni dolžini (oz. skeniranje določenega pasu). Obstajata dve vrsti monokromatorjev in polikromatorjev.
Instrument za testiranje - merilnik prevodnosti
Digitalni ročni tester kovinske prevodnosti (merilec prevodnosti) FD-101 uporablja princip zaznavanja vrtinčnih tokov in je posebej zasnovan v skladu z zahtevami prevodnosti v elektroindustriji. Izpolnjuje standarde testiranja kovinske industrije glede delovanja in natančnosti.
1. Merilnik prevodnosti vrtinčnega toka FD-101 ima tri edinstvene:
1) Edini kitajski merilnik prevodnosti, ki je prestal verifikacijo Inštituta za letalske materiale;
2) Edini kitajski merilnik prevodnosti, ki lahko zadovolji potrebe podjetij letalske industrije;
3) Edini kitajski merilnik prevodnosti, izvožen v številne države.
2. Predstavitev funkcije izdelka:
1) Veliko merilno območje: 6,9% IACS-110% IACS (4,0MS/m-64MS/m), ki ustreza preskusu prevodnosti vseh neželeznih kovin.
2) Inteligentna kalibracija: hitra in natančna, popolnoma izogibanje napakam pri ročni kalibraciji.
3) Instrument ima dobro temperaturno kompenzacijo: odčitek se samodejno kompenzira na vrednost pri 20 °C, na korekcijo pa ne vpliva človeška napaka.
4) Dobra stabilnost: je vaš osebni stražar za nadzor kakovosti.
5) Humanizirana inteligentna programska oprema: prinaša vam udoben vmesnik za zaznavanje in zmogljive funkcije obdelave in zbiranja podatkov.
6) Priročno delovanje: proizvodno lokacijo in laboratorij je mogoče uporabiti povsod, s čimer pridobite naklonjenost večine uporabnikov.
7) Samozamenjava sond: Vsak gostitelj je lahko opremljen z več sondami, uporabniki pa jih lahko kadar koli zamenjajo.
8) Numerična ločljivost: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Merilni vmesnik hkrati prikazuje vrednosti meritev v dveh enotah %IACS in MS/m.
10) Ima funkcijo hrambe merilnih podatkov.
Tester trdote
Instrument ima edinstven in natančen dizajn v mehaniki, optiki in svetlobnem viru, zaradi česar je slika vdolbine jasnejša in meritev natančnejša. Pri merjenju lahko sodelujeta tako 20x kot 40x leča objektiva, s čimer je merilno območje večje in uporaba obsežnejša. Instrument je opremljen z digitalnim merilnim mikroskopom, ki lahko na tekočem zaslonu prikaže preskusno metodo, preskusno silo, dolžino vdolbine, vrednost trdote, čas zadrževanja preskusne sile, čase merjenja itd., in ima navojni vmesnik, ki ga je mogoče povezati na digitalni fotoaparat in kamero CCD. Ima določeno reprezentativnost v domačih glavah.
Testiranje instrumenta - detektor upornosti
Instrument za merjenje upornosti kovinske žice je visoko zmogljiv instrument za testiranje parametrov, kot so upornost žice, palice in električna prevodnost. Njegovo delovanje je popolnoma v skladu z ustreznimi tehničnimi zahtevami v GB/T3048.2 in GB/T3048.4. Pogosto se uporablja v metalurgiji, električni energiji, žicah in kablih, električnih napravah, fakultetah in univerzah, znanstvenoraziskovalnih enotah in drugih industrijah.
Glavne značilnosti instrumenta:
(1) Združuje napredno elektronsko tehnologijo, tehnologijo enega čipa in tehnologijo samodejnega zaznavanja, z močno funkcijo avtomatizacije in preprostim upravljanjem;
(2) Samo enkrat pritisnite tipko, vse izmerjene vrednosti je mogoče pridobiti brez izračuna, primerno za neprekinjeno, hitro in natančno zaznavanje;
(3) Baterijski dizajn, majhna velikost, enostaven za prenašanje, primeren za uporabo na terenu in na terenu;
(4) Velik zaslon, velika pisava, lahko istočasno prikaže upornost, prevodnost, upor in druge izmerjene vrednosti ter temperaturo, preskusni tok, koeficient temperaturne kompenzacije in druge pomožne parametre, zelo intuitivno;
(5) En stroj je večnamenski s 3 merilnimi vmesniki, in sicer vmesnikom za merjenje upornosti prevodnika in prevodnosti, vmesnikom za celovito merjenje parametrov kabla in vmesnikom za merjenje upornosti kabla DC (tip TX-300B);
(6) Vsaka meritev ima funkcije samodejne izbire konstantnega toka, samodejne komutacije toka, samodejnega popravka ničelne točke in samodejnega popravka temperaturne kompenzacije, da se zagotovi natančnost vsake vrednosti meritve;
(7) Edinstvena prenosna preskusna naprava s štirimi terminali je primerna za hitro merjenje različnih materialov in različnih specifikacij žic ali palic;
(8) Vgrajen podatkovni pomnilnik, ki lahko posname in shrani 1000 nizov merilnih podatkov in merilnih parametrov ter se poveže z zgornjim računalnikom za ustvarjanje popolnega poročila.