Tehnologija taljenja
Trenutno se za taljenje izdelkov za predelavo bakra običajno uporablja indukcijska talilna peč, pa tudi taljenje v odmevni peči in taljenje v jaškovi peči.
Taljenje v indukcijski peči je primerno za vse vrste bakra in bakrovih zlitin ter ima značilnosti čistega taljenja in zagotavljanja kakovosti taline. Glede na strukturo peči se indukcijske peči delijo na indukcijske peči z jedrom in indukcijske peči brez jedra. Indukcijska peč z jedrom ima značilnosti visoke proizvodne učinkovitosti in visoke toplotne učinkovitosti ter je primerna za neprekinjeno taljenje ene vrste bakra in bakrovih zlitin, kot sta rdeči baker in medenina. Indukcijska peč brez jedra ima značilnosti hitrega segrevanja in enostavne zamenjave vrst zlitin. Primerna je za taljenje bakra in bakrovih zlitin z visokim tališčem ter različnih vrst, kot sta bron in bakronikel.
Vakuumska indukcijska peč je indukcijska peč, opremljena z vakuumskim sistemom, primerna za taljenje bakra in bakrovih zlitin, ki jih je enostavno vdihavati in oksidirati, kot so baker brez kisika, berilijev bron, cirkonijev bron, magnezijev bron itd. za električni vakuum.
Taljenje v odmevni peči lahko prečisti in odstrani nečistoče iz taline ter se uporablja predvsem pri taljenju odpadnega bakra. Jaškovna peč je vrsta hitre kontinuirne talilne peči, ki ima prednosti visoke toplotne učinkovitosti, visoke hitrosti taljenja in priročnega izklopa peči. Je nadzorovana; ni postopka rafiniranja, zato je velika večina surovin katodnega bakra. Jaškovne peči se običajno uporabljajo s stroji za kontinuirno litje za kontinuirno litje, lahko pa se uporabljajo tudi s pečmi za polkontinuirno litje.
Razvojni trend tehnologije taljenja bakra se odraža predvsem v zmanjšanju izgub surovin pri gorenju, zmanjšanju oksidacije in vdihavanja taline, izboljšanju kakovosti taline ter visoki učinkovitosti (hitrost taljenja indukcijske peči je večja od 10 t/h), obsežnosti (zmogljivost indukcijske peči je lahko večja od 35 t/komplet), dolgi življenjski dobi (življenjska doba obloge je 1 do 2 leti) in varčevanju z energijo (poraba energije indukcijske peči je manjša od 360 kWh/t), zadrževalni peč je opremljena z napravo za odplinjevanje (odplinjevanje plina CO2), indukcijska peč pa ima razpršilno strukturo, električna krmilna oprema uporablja dvosmerno tiristorsko napajanje s frekvenčno pretvorbo, predgrevanje peči, spremljanje stanja peči in temperaturnega polja ognjevzdržnih materialov ter alarmni sistem, zadrževalna peč je opremljena s tehtalno napravo, nadzor temperature pa je natančnejši.
Proizvodna oprema - Rezalna linija
Proizvodnja linije za rezanje bakrenih trakov je proizvodna linija za neprekinjeno rezanje in razrezovanje, ki široko tuljavo razširi skozi odvijalnik, jo s strojem za rezanje razreže na zahtevano širino in jo s pomočjo navijalca previje v več tuljav. (Skladiščni regal) Za shranjevanje zvitkov na skladiščnem regalu uporabite žerjav.
↓
(Nakladalni voziček) Z vozičkom za podajanje ročno položite zvitek materiala na boben odvijalnika in ga zategnite.
↓
(Odvijalnik in pritisni valj proti rahljanju) Odvijte tuljavo s pomočjo odpiralnega vodila in pritisnega valja
↓
(looper in nihajni most NO·1) shranjevanje in medpomnilnik
↓
(Vodilnik robov in naprava s stiskalnim valjem) Navpični valji vodijo list v stiskalne valje, da preprečijo odstopanje, širina in položaj navpičnega vodilnega valja sta nastavljiva
↓
(Stroj za rezanje) vstopi v stroj za rezanje za pozicioniranje in rezanje
↓
(Hitro menjalno vrtljivo mesto) Zamenjava skupine orodij
↓
(Naprava za navijanje odpadkov) Rezanje odpadkov
↓(Vodilna miza na izhodnem koncu in zapora repa tuljave) Vstavite zankalnik št. 2
↓
(nihajni most in looper št. 2) shranjevanje materiala in odprava razlike v debelini
↓
(Naprava za napenjanje stiskalne plošče in ločevanje gredi za zračno ekspanzijo) zagotavlja napenjalno silo, ločevanje plošče in jermena
↓
(Škarje za rezanje, merilna naprava za dolžino krmiljenja in vodilna miza) merjenje dolžine, segmentacija tuljave s fiksno dolžino, vodilo za napeljavo traku
↓
(navijalec, ločevalna naprava, naprava s potisno ploščo) ločilni trak, navijanje
↓
(razkladanje tovornjaka, pakiranje) razkladanje in pakiranje bakrenega traku
Tehnologija vročega valjanja
Vroče valjanje se uporablja predvsem za valjanje ingotov za proizvodnjo pločevine, trakov in folije.
Specifikacije ingotov za valjanje gredic morajo upoštevati dejavnike, kot so vrsta izdelka, obseg proizvodnje, metoda litja itd., in so povezane s pogoji valjarne opreme (kot so odprtina valja, premer valja, dovoljeni tlak valjanja, moč motorja in dolžina valjčne mize) itd. Na splošno je razmerje med debelino ingota in premerom valja 1: (3,5~7): širina je običajno enaka ali večkratna širina končnega izdelka, zato je treba ustrezno upoštevati širino in količino obrezovanja. Na splošno mora biti širina plošče 80 % dolžine telesa valja. Dolžino ingota je treba razumno upoštevati glede na proizvodne pogoje. Na splošno velja, da pod predpostavko, da je končno temperaturo valjanja pri vročem valjanju mogoče nadzorovati, daljši kot je ingot, večji je izkoristek proizvodnje in izkoristek.
Specifikacije ingotov v majhnih in srednje velikih obratih za predelavo bakra so običajno (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, teža ingotov pa je 1,5 ~ 3 t; specifikacije ingotov v velikih obratih za predelavo bakra so običajno (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, teža ingotov pa je 4,5 ~ 20 t.
Med vročim valjanjem se temperatura površine valja močno dvigne v trenutku, ko je valj v stiku z valjanim kosom pri visoki temperaturi. Ponavljajoče se toplotno raztezanje in hladno krčenje povzročata razpoke in razpoke na površini valja. Zato je treba med vročim valjanjem izvajati hlajenje in mazanje. Običajno se kot hladilni in mazalni medij uporablja voda ali emulzija z nižjo koncentracijo. Skupna delovna hitrost vročega valjanja je običajno 90 % do 95 %. Debelina vroče valjanega traku je običajno 9 do 16 mm. Površinsko rezkanje traku po vročem valjanju lahko odstrani površinske oksidne plasti, vdore škaje in druge površinske napake, ki nastanejo med ulivanjem, segrevanjem in vročim valjanjem. Glede na resnost površinskih napak vroče valjanega traku in potrebe postopka je količina rezkanja na vsaki strani od 0,25 do 0,5 mm.
Vroče valjarne so običajno dvo- ali štirivaljne obračalne valjarne. Z naraščanjem ingota in nenehnim podaljševanjem dolžine traku se raven nadzora in delovanje vroče valjarne nenehno izboljšujeta, na primer z uporabo avtomatskega nadzora debeline, hidravličnih upogibnih valjev, sprednjih in zadnjih navpičnih valjev, samo hlajenja valjev brez hlajenja valjarne, nadzora krone TP valjev (Taper Pis-ton Roll), sprotnega kaljenja (gašenja) po valjanju, sprotnega navijanja in drugih tehnologij za izboljšanje enakomernosti strukture in lastnosti traku ter doseganje boljše plošče.
Tehnologija litja
Litje bakra in bakrovih zlitin se običajno deli na: vertikalno polkontinuirno litje, vertikalno polkontinuirno litje, horizontalno kontinuirno litje, kontinuirno litje navzgor in druge tehnologije litja.
A. Vertikalno polkontinuirno litje
Vertikalno polkontinuirno litje ima značilnosti preproste opreme in prilagodljive proizvodnje ter je primerno za litje različnih okroglih in ploščatih ingotov iz bakra in bakrovih zlitin. Način prenosa vertikalnega polkontinuirnega litja je razdeljen na hidravlični, s svinčenim vijakom in žično vrvjo. Ker je hidravlični prenos relativno stabilen, se uporablja bolj pogosto. Kristalizator lahko vibrira z različnimi amplitudami in frekvencami, kot je potrebno. Trenutno se metoda polkontinuirnega litja pogosto uporablja pri proizvodnji ingotov iz bakra in bakrovih zlitin.
B. Vertikalno polno kontinuirno litje
Vertikalno neprekinjeno litje ima značilnosti velikega pretoka in visokega izkoristka (približno 98 %), primerno za obsežno in neprekinjeno proizvodnjo ingotov z eno samo vrsto in specifikacijo ter postaja ena glavnih metod izbire za taljenje in litje na sodobnih velikih proizvodnih linijah za bakrene trakove. Vertikalni kalup za neprekinjeno litje uporablja brezkontaktno lasersko avtomatsko krmiljenje nivoja tekočine. Livarski stroj običajno uporablja hidravlično vpenjanje, mehanski prenos, oljno hlajeno suho žaganje in zbiranje odrezkov, samodejno označevanje in nagibanje ingota. Struktura je kompleksna, stopnja avtomatizacije pa visoka.
C. Horizontalno kontinuirno litje
Z vodoravnim neprekinjenim litjem lahko proizvedemo gredice in žične gredice.
Z vodoravnim neprekinjenim litjem trakov lahko proizvedemo bakrene in bakrove zlitine trakove debeline 14–20 mm. Trakove v tem območju debeline je mogoče neposredno hladno valjati brez vročega valjanja, zato se pogosto uporabljajo za proizvodnjo zlitin, ki jih je težko vroče valjati (kot so kositer, fosforjeva brona, svinčena medenina itd.), lahko pa se uporabijo tudi za proizvodnjo medenine, bakronikla in nizko legiranih bakrovih zlitin. Glede na širino litega traku lahko s horizontalnim neprekinjenim litjem hkrati ulijemo od 1 do 4 trakove. Pogosto uporabljeni stroji za horizontalno neprekinjeno litje lahko hkrati ulijemo dva trakova, vsak s širino manj kot 450 mm, ali ulijemo en trak s širino traku 650–900 mm. Pri horizontalnem neprekinjenem litju trakov se običajno uporablja postopek litja vlečenje-ustavljanje-potiskanje nazaj, na površini pa so periodične kristalizacijske črte, ki jih je treba običajno odstraniti z rezkanjem. Obstajajo domači primeri bakrenih trakov z visoko površino, ki jih je mogoče izdelati z vlečenjem in ulivanjem gredic brez rezkanja.
Horizontalno kontinuirno litje cevi, palic in žičnih gredic lahko hkrati ulije od 1 do 20 ingotov, odvisno od različnih zlitin in specifikacij. Na splošno je premer palice ali žice od 6 do 400 mm, zunanji premer cevi pa od 25 do 300 mm. Debelina stene je 5–50 mm, dolžina stranice ingota pa 20–300 mm. Prednosti metode horizontalnega kontinuirnega litja so kratek postopek, nizki proizvodni stroški in visoka proizvodna učinkovitost. Hkrati je tudi nujna proizvodna metoda za nekatere legirane materiale s slabo toplotno obdelavo. V zadnjem času je glavna metoda za izdelavo gredic pogosto uporabljenih bakrenih izdelkov, kot so trakovi iz kositrovo-fosfornega brona, trakovi iz cinkovo-nikljevih zlitin in s fosforjem deoksidirani bakreni cevi za klimatske naprave.
Slabosti metode horizontalnega kontinuirnega litja so: ustrezne vrste zlitin so relativno preproste, poraba grafita v notranjem tulcu kalupa je relativno velika, enakomernost kristalne strukture prečnega prereza ingota pa ni enostavna za nadzor. Spodnji del ingota se zaradi učinka gravitacije nenehno hladi, saj je blizu notranje stene kalupa, zrna pa so drobnejša; zgornji del pa zaradi nastanka zračnih rež in visoke temperature taline povzroča zaostanek pri strjevanju ingota, kar upočasni hitrost ohlajanja in povzroči histerezo strjevanja ingota. Kristalna struktura je relativno groba, kar je še posebej očitno pri velikih ingotih. Zaradi zgoraj navedenih pomanjkljivosti se trenutno razvija metoda vertikalnega upogibnega litja z gredico. Nemško podjetje je uporabilo vertikalni upogibni kontinuirni livar za testno litje (16-18) mm × 680 mm kositrnih bronastih trakov, kot sta DHP in CuSn6, s hitrostjo 600 mm/min.
D. Neprekinjeno litje navzgor
Kontinuirno litje navzgor je tehnologija litja, ki se je v zadnjih 20 do 30 letih hitro razvila in se pogosto uporablja pri proizvodnji žičnih gredic za svetle bakrene žice. Uporablja princip vakuumskega sesalnega litja in tehnologijo zaustavitve in vlečenja za izvedbo kontinuirnega litja z več glavami. Ima značilnosti preproste opreme, majhnih naložb, manjših izgub kovine in postopkov nizkega onesnaževanja okolja. Kontinuirno litje navzgor je na splošno primerno za proizvodnjo žičnih gredic iz rdečega bakra in bakra brez kisika. Nov dosežek zadnjih let je njegova popularizacija in uporaba pri cevnih surovcih velikega premera, medenini in bakroniklu. Trenutno je bila razvita enota za kontinuirno litje navzgor z letno proizvodnjo 5000 ton in premerom več kot Φ100 mm; izdelani so bili binarni žični gredic iz navadne medenine in cinkovo-bele bakrene trikomponentne zlitine, izkoristek žičnih gredic pa lahko doseže več kot 90 %.
E. Druge tehnike ulivanja
Tehnologija neprekinjenega litja gredic je v razvoju. Premaga napake, kot so sledi drgnjenja, ki nastanejo na zunanji površini gredic zaradi postopka zaustavitve in vlečenja pri neprekinjenem litju navzgor, kakovost površine pa je odlična. Zaradi skoraj usmerjenega strjevanja je notranja struktura bolj enakomerna in čista, zato je tudi delovanje izdelka boljše. Proizvodna tehnologija neprekinjenega litja bakrene žice s tračnim tipom se pogosto uporablja v velikih proizvodnih linijah nad 3 tone. Površina prečnega prereza brame je običajno večja od 2000 mm2, sledi pa ji neprekinjeno valjanje z visoko proizvodno učinkovitostjo.
V moji državi so že v sedemdesetih letih prejšnjega stoletja poskušali z elektromagnetnim litjem, vendar industrijska proizvodnja še ni bila uresničena. V zadnjih letih je tehnologija elektromagnetnega litja močno napredovala. Trenutno so uspešno ulili ingote iz bakra brez kisika s premerom Φ200 mm z gladko površino. Hkrati lahko mešalni učinek elektromagnetnega polja na talino spodbudi odstranjevanje izpušnih plinov in žlindre, s čimer je mogoče dobiti baker brez kisika z vsebnostjo kisika manj kot 0,001 %.
Smer nove tehnologije litja bakrovih zlitin je izboljšanje strukture kalupa z usmerjenim strjevanjem, hitrim strjevanjem, poltrdnim oblikovanjem, elektromagnetnim mešanjem, metamorfno obdelavo, avtomatskim nadzorom nivoja tekočine in drugimi tehničnimi sredstvi v skladu s teorijo strjevanja, zgoščevanjem, čiščenjem ter uresničevanjem neprekinjenega delovanja in oblikovanja blizu konca.
Dolgoročno bo litje bakra in bakrovih zlitin soobstoj tehnologije polkontinuirnega litja in tehnologije polnega kontinuirnega litja, delež uporabe tehnologije kontinuirnega litja pa se bo še naprej povečeval.
Tehnologija hladnega valjanja
Glede na specifikacijo valjanega traku in postopek valjanja se hladno valjanje deli na cvitenje, vmesno valjanje in končno valjanje. Postopek hladnega valjanja litega traku debeline od 14 do 16 mm in toplo valjanega gredic debeline od približno 5 do 16 mm na 2 do 6 mm se imenuje cvitenje, postopek nadaljnjega zmanjševanja debeline valjanega kosa pa se imenuje vmesno valjanje. Končno hladno valjanje za doseganje zahtev končnega izdelka se imenuje končno valjanje.
Postopek hladnega valjanja mora nadzorovati sistem redukcije (skupna hitrost obdelave, hitrost obdelave prehoda in hitrost obdelave končnega izdelka) glede na različne zlitine, specifikacije valjanja in zahteve glede zmogljivosti končnega izdelka, razumno izbrati in prilagoditi obliko valja ter razumno izbrati metodo mazanja in mazivo. Merjenje in nastavitev napetosti.
Hladno valjarne običajno uporabljajo štiri- ali več-visoke obračalne valjčne mline. Sodobne hladno valjarne običajno uporabljajo vrsto tehnologij, kot so hidravlično pozitivno in negativno upogibanje valjev, avtomatski nadzor debeline, tlaka in napetosti, aksialno premikanje valjev, segmentno hlajenje valjev, avtomatski nadzor oblike plošče in avtomatsko poravnavanje valjanih kosov, tako da se lahko izboljša natančnost traku. Do 0,25 ± 0,005 mm in znotraj 5 l oblike plošče.
Trend razvoja tehnologije hladnega valjanja se odraža v razvoju in uporabi visoko natančnih večvaljnih mlinov, višjih hitrostih valjanja, natančnejšem nadzoru debeline in oblike traku ter pomožnih tehnologijah, kot so hlajenje, mazanje, navijanje, centriranje in hitra menjava valjev, izpopolnjevanje itd.
Proizvodna oprema - zvonasta peč
Zvonaste peči in dvižne peči se običajno uporabljajo v industrijski proizvodnji in pilotnih testih. Na splošno imajo veliko moč in veliko porabo energije. Za industrijska podjetja je material peči dvižne peči Luoyang Sigma keramična vlakna, ki imajo dober učinek varčevanja z energijo, nizko porabo energije in nizko porabo energije. Prihranijo elektriko in čas, kar je koristno za povečanje proizvodnje.
Pred petindvajsetimi leti sta nemški BRANDS in Philips, vodilno podjetje v industriji proizvodnje feritov, skupaj razvila nov stroj za sintranje. Razvoj te opreme zadovoljuje posebne potrebe feritne industrije. Med tem procesom se zvonasta peč BRANDS nenehno posodablja.
Pozornost posveča potrebam svetovno znanih podjetij, kot so Philips, Siemens, TDK, FDK itd., ki imajo prav tako veliko korist od visokokakovostne opreme BLAGOVNIH ZNAMK.
Zaradi visoke stabilnosti izdelkov, ki jih proizvajajo zvonaste peči, so zvonaste peči postale vodilna podjetja v profesionalni industriji proizvodnje feritov. Pred petindvajsetimi leti prva peč, ki jo je izdelal BRANDS, še vedno proizvaja visokokakovostne izdelke za Philips.
Glavna značilnost sintralne peči, ki jo ponuja zvonasta peč, je njena visoka učinkovitost. Njen inteligentni krmilni sistem in druga oprema tvorita celovito funkcionalno enoto, ki lahko v celoti izpolnjuje skoraj najsodobnejše zahteve feritne industrije.
Stranke peči z zvonastim zvonom lahko programirajo in shranijo kateri koli temperaturni/atmosferski profil, potreben za proizvodnjo visokokakovostnih izdelkov. Poleg tega lahko stranke pravočasno izdelajo tudi druge izdelke glede na dejanske potrebe, s čimer skrajšajo dobavne roke in zmanjšajo stroške. Oprema za sintranje mora imeti dobro prilagodljivost, da lahko proizvaja različne izdelke in se nenehno prilagaja potrebam trga. To pomeni, da je treba ustrezne izdelke izdelati glede na potrebe posamezne stranke.
Dober proizvajalec feritov lahko proizvede več kot 1000 različnih magnetov, da zadosti posebnim potrebam strank. Ti zahtevajo možnost ponovitve postopka sintranja z visoko natančnostjo. Sistemi peči z zvonovim steklom so postali standardne peči za vse proizvajalce feritov.
V feritni industriji se te peči uporabljajo predvsem zaradi nizke porabe energije in visoke μ vrednosti ferita, zlasti v komunikacijski industriji. Brez zvonastega peči je nemogoče izdelati visokokakovostna jedra.
Zvonasta peč med sintranjem zahteva le nekaj operaterjev, nalaganje in razkladanje se lahko izvede podnevi, sintranje pa ponoči, kar omogoča zmanjšanje porabe električne energije v času največjih temperatur, kar je zelo praktično v današnjih razmerah pomanjkanja električne energije. Zvonaste peči proizvajajo visokokakovostne izdelke, vse dodatne naložbe pa se zaradi visokokakovostnih izdelkov hitro povrnejo. Nadzor temperature in atmosfere, zasnova peči in nadzor pretoka zraka v peči so popolnoma integrirani, da se zagotovi enakomerno segrevanje in hlajenje izdelka. Nadzor atmosfere v peči med hlajenjem je neposredno povezan s temperaturo peči in lahko zagotovi vsebnost kisika 0,005 % ali celo manj. In to so stvari, ki jih naši konkurenti ne zmorejo.
Zahvaljujoč popolnemu alfanumeričnemu sistemu programiranja je mogoče enostavno ponoviti dolge postopke sintranja, s čimer se zagotavlja kakovost izdelka. Pri prodaji izdelka je to tudi odraz kakovosti izdelka.
Tehnologija toplotne obdelave
Nekaj zlitin (trakov) z močno segregacijo dendritov ali napetostjo pri ulivanju, kot je kositrovo-fosforjev bron, je treba podvrči posebnemu homogenizacijskemu žarjenju, ki se običajno izvaja v peči z zvonom. Temperatura homogenizacijskega žarjenja je običajno med 600 in 750 °C.
Trenutno se večina vmesnega žarjenja (rekristalizacijsko žarjenje) in končnega žarjenja (žarjenje za nadzor stanja in lastnosti izdelka) trakov iz bakrovih zlitin svetlo žari z zaščito plina. Vrste peči vključujejo zvonaste peči, peči z zračno blazino, vertikalne vlečne peči itd. Oksidativno žarjenje se postopno opušča.
Trend razvoja tehnologije toplotne obdelave se odraža v vročem valjanju zlitinskih materialov, utrjenih z obarjanjem, v tekoči raztopini in v poznejši tehnologiji deformacijske toplotne obdelave, neprekinjenem svetlem žarjenju in napetostnem žarjenju v zaščitni atmosferi.
Kaljenje – Toplotna obdelava s staranjem se uporablja predvsem za toplotno obdelavo bakrovih zlitin. S toplotno obdelavo izdelek spremeni svojo mikrostrukturo in pridobi zahtevane posebne lastnosti. Z razvojem visoko trdnih in visoko prevodnih zlitin se bo postopek toplotne obdelave s kaljenjem in staranjem uporabljal vse pogosteje. Oprema za obdelavo s staranjem je približno enaka opremi za žarjenje.
Tehnologija ekstrudiranja
Ekstrudiranje je zrela in napredna metoda za proizvodnjo cevi, palic, profilov in dobavo gredic iz bakra in bakrenih zlitin. Z menjavo matrice ali uporabo metode perforacijske ekstruzije je mogoče neposredno ekstrudirati različne vrste zlitin in različne oblike prečnega prereza. Z ekstrudiranjem se ulita struktura ingota spremeni v obdelano strukturo, ekstrudirani cevni in paličasti gredic pa ima visoko dimenzijsko natančnost, struktura pa je fina in enakomerna. Metoda ekstrudiranja je proizvodna metoda, ki jo pogosto uporabljajo domači in tuji proizvajalci bakrenih cevi in palic.
Kovanje bakrenih zlitin v moji državi izvajajo predvsem proizvajalci strojev, predvsem prosto kovanje in kovanje v kalupu, kot so veliki zobniki, polžasti zobniki, polži, zobniški obroči avtomobilskih sinhronizatorjev itd.
Metodo ekstrudiranja lahko razdelimo na tri vrste: ekstrudiranje naprej, ekstrudiranje nazaj in posebno ekstrudiranje. Med njimi obstaja veliko načinov uporabe ekstrudiranja naprej, ekstrudiranje nazaj se uporablja pri proizvodnji majhnih in srednje velikih palic in žic, posebno ekstrudiranje pa se uporablja pri posebni proizvodnji.
Pri ekstrudiranju je treba glede na lastnosti zlitine, tehnične zahteve ekstrudiranih izdelkov ter zmogljivost in strukturo ekstruderja razumno izbrati vrsto, velikost in koeficient ekstrudiranja ingota, tako da stopnja deformacije ni manjša od 85 %. Temperatura ekstrudiranja in hitrost ekstrudiranja sta osnovna parametra postopka ekstrudiranja, razumno temperaturno območje ekstrudiranja pa je treba določiti glede na diagram plastičnosti in fazni diagram kovine. Pri bakru in bakrovih zlitinah je temperatura ekstrudiranja običajno med 570 in 950 °C, temperatura ekstrudiranja pri bakru pa celo do 1000 do 1050 °C. V primerjavi s temperaturo segrevanja ekstruzijskega valja od 400 do 450 °C je temperaturna razlika med obema relativno velika. Če je hitrost ekstrudiranja prepočasna, se bo temperatura površine ingota prehitro znižala, kar bo povzročilo povečanje neenakomernosti pretoka kovine, kar bo povzročilo povečanje obremenitve ekstrudiranja in celo vrtanje. Zato se baker in bakrove zlitine običajno ekstrudirajo relativno hitro, hitrost ekstrudiranja pa lahko doseže več kot 50 mm/s.
Pri ekstrudiranju bakra in bakrovih zlitin se za odstranjevanje površinskih napak ingota pogosto uporablja luščenje, debelina luščenja pa je 1-2 m. Na izhodu ekstrudirane gredice se običajno uporablja vodno tesnjenje, tako da se izdelek po ekstrudiranju ohladi v vodnem rezervoarju, površina izdelka pa ne oksidira, nadaljnja hladna obdelava pa se lahko izvede brez dekapiranja. Za ekstrudiranje cevi ali žičnih tuljav z eno samo težo več kot 500 kg se običajno uporablja velikotonski ekstruder s sinhronim navijalnim strojem, da se učinkovito izboljša proizvodna učinkovitost in celoten izkoristek naslednjega zaporedja. Trenutno se za proizvodnjo bakrenih in bakrovih zlitin cevi večinoma uporabljajo horizontalni hidravlični ekstruderji naprej z neodvisnim perforacijskim sistemom (dvojno delovanje) in neposrednim prenosom oljne črpalke, za proizvodnjo palic pa se večinoma uporablja neodvisen perforacijski sistem (enostransko delovanje) in neposredni prenos oljne črpalke. Horizontalni hidravlični ekstruder naprej ali nazaj. Običajno uporabljene specifikacije ekstruderjev so 8-50 MN, zdaj pa jih običajno proizvajajo ekstruderji z veliko tonažo nad 40 MN, da se poveča posamezna teža ingota, s čimer se izboljša učinkovitost proizvodnje in izkoristek.
Sodobni horizontalni hidravlični ekstruderji so strukturno opremljeni s prednapetim integralnim okvirjem, vodilom in nosilcem ekstruzijske cevi "X", vgrajenim sistemom za perforacijo, notranjim hlajenjem perforacijske igle, drsnim ali rotacijskim kompletom matric in napravo za hitro menjavo matric, visokozmogljivim direktnim pogonom s spremenljivo oljno črpalko, integriranim logičnim ventilom, PLC krmiljenjem in drugimi naprednimi tehnologijami. Oprema ima visoko natančnost, kompaktno strukturo, stabilno delovanje, varno zaklepanje in enostavno izvedbo programskega krmiljenja. Tehnologija neprekinjenega ekstrudiranja (Conform) je v zadnjih desetih letih dosegla nekaj napredka, zlasti pri proizvodnji palic posebnih oblik, kot so žice za električne lokomotive, kar je zelo obetavno. V zadnjih desetletjih se je nova tehnologija ekstrudiranja hitro razvila, trend razvoja tehnologije ekstrudiranja pa je naslednji: (1) Oprema za ekstrudiranje. Sila ekstrudiranja ekstruzijske stiskalnice se bo razvijala v večji smeri, glavni del pa bo ekstruzijska stiskalnica z več kot 30 MN, avtomatizacija proizvodne linije ekstruzijske stiskalnice pa se bo še naprej izboljševala. Sodobni ekstruzijski stroji so v celoti sprejeli računalniško programsko krmiljenje in programabilno logično krmiljenje, kar znatno izboljša učinkovitost proizvodnje, znatno zmanjša število operaterjev in omogoča celo avtomatsko delovanje ekstruzijskih proizvodnih linij brez posadke.
Tudi konstrukcija telesa ekstruderja se nenehno izboljšuje in dopolnjuje. V zadnjih letih so nekateri horizontalni ekstruderji uporabili prednapet okvir, da bi zagotovili stabilnost celotne konstrukcije. Sodobni ekstruder omogoča metodo ekstrudiranja naprej in nazaj. Ekstruder je opremljen z dvema ekstruzijskima gredema (glavna ekstruzijska gred in gred matrice). Med ekstrudiranjem se ekstruzijski valj premika skupaj z glavno gredjo. V tem primeru je smer iztoka skladna s smerjo gibanja glavne gredi in nasprotna relativni smeri gibanja osi matrice. Osnova matrice ekstruderja ima tudi konfiguracijo več postaj, kar ne le olajša menjavo matrice, temveč tudi izboljša učinkovitost proizvodnje. Sodobni ekstruderji uporabljajo napravo za lasersko nastavitev odstopanja, ki zagotavlja učinkovite podatke o stanju središčne črte ekstrudiranja, kar omogoča pravočasno in hitro prilagajanje. Hidravlična stiskalnica z visokim tlakom in neposrednim pogonom, ki uporablja olje kot delovni medij, je popolnoma nadomestila hidravlično stiskalnico. Tudi orodja za ekstrudiranje se nenehno posodabljajo z razvojem tehnologije ekstrudiranja. Notranje vodno hlajenje igle za prebadanje je bilo široko promovirano, spremenljivo prečno prerez igle za prebadanje in valjanje pa močno izboljša učinek mazanja. Keramični kalupi in kalupi iz legiranega jekla z daljšo življenjsko dobo in višjo kakovostjo površine se pogosteje uporabljajo.
Orodja za ekstrudiranje se nenehno posodabljajo z razvojem tehnologije ekstrudiranja. Notranje vodno hlajenje prebodne igle je bilo široko promovirano, spremenljivo prečno prerezovanje in valjanje igle pa močno izboljša učinek mazanja. Uporaba keramičnih kalupov in kalupov iz legiranega jekla z daljšo življenjsko dobo in višjo kakovostjo površine je vse bolj priljubljena. (2) Proizvodni proces ekstrudiranja. Različice in specifikacije ekstrudiranih izdelkov se nenehno širijo. Ekstruzija cevi, palic, profilov in super velikih profilov majhnega preseka, ultra visoko preciznih cevi, palic in profilov zagotavlja kakovost videza izdelkov, zmanjšuje notranje napake izdelkov, zmanjšuje geometrijske izgube in dodatno spodbuja metode ekstrudiranja, kot je enakomerna zmogljivost ekstrudiranih izdelkov. Široko se uporablja tudi sodobna tehnologija obratne ekstruzije. Za kovine, ki se zlahka oksidirajo, se uporablja ekstruzija z vodnim tesnilom, ki lahko zmanjša onesnaženje zaradi dekapiranja, zmanjša izgubo kovine in izboljša kakovost površine izdelkov. Za ekstrudirane izdelke, ki jih je treba kaliti, je dovolj nadzorovati ustrezno temperaturo. Metoda ekstrudiranja z vodnim tesnilom lahko doseže namen, učinkovito skrajša proizvodni cikel in prihrani energijo.
Z nenehnim izboljševanjem zmogljivosti ekstruderjev in tehnologije ekstrudiranja se postopoma uporablja sodobna tehnologija ekstrudiranja, kot so izotermna ekstruzija, ekstruzija s hladilno matrico, visokohitrostna ekstruzija in druge tehnologije ekstrudiranja naprej, povratna ekstruzija, hidrostatična ekstruzija. Praktična uporaba tehnologije neprekinjenega ekstrudiranja stiskanja in Conform, uporaba tehnologije ekstrudiranja prahu in tehnologije ekstrudiranja slojevitih kompozitov za nizkotemperaturne superprevodne materiale, razvoj novih metod, kot sta ekstruzija poltrdnih kovin in ekstruzija večplastnih slepih delov, razvoj tehnologije hladnega ekstrudiranja majhnih preciznih delov itd., se hitro razvijajo in široko uporabljajo.
Spektrometer
Spektroskop je znanstveni instrument, ki razgrajuje svetlobo s kompleksno sestavo v spektralne črte. Sedembarvna svetloba v sončni svetlobi je del, ki ga lahko razločimo s prostim očesom (vidna svetloba). Če pa sončno svetlobo razložimo s spektrometrom in jo razporedimo glede na valovno dolžino, vidna svetloba zaseda le majhen del spektra, preostanek pa so spektri, ki jih s prostim očesom ni mogoče razločiti, kot so infrardeči žarki, mikrovalovi, UV-žarki, rentgenski žarki itd. Optične informacije zajame spektrometer, jih razvije s fotografskim filmom ali pa jih prikaže in analizira računalniški avtomatski numerični instrument, da se zaznajo elementi, ki jih izdelek vsebuje. Ta tehnologija se pogosto uporablja pri odkrivanju onesnaženosti zraka, onesnaženosti vode, higieni živil, kovinski industriji itd.
Spektrometer, znan tudi kot spektrometer, je splošno znan kot spektrometer z direktnim odčitavanjem. Naprava, ki meri intenzivnost spektralnih črt pri različnih valovnih dolžinah s fotodetektorji, kot so fotopomnoževalne cevi. Sestavljen je iz vhodne reže, disperzivnega sistema, slikovnega sistema in ene ali več izhodnih rež. Elektromagnetno sevanje vira sevanja se z disperzivnim elementom loči na zahtevano valovno dolžino ali območje valovnih dolžin, intenzivnost pa se meri pri izbrani valovni dolžini (ali s skeniranjem določenega pasu). Obstajata dve vrsti monokromatorjev in polikromatorjev.
Preskusni instrument - merilnik prevodnosti
Digitalni ročni tester prevodnosti kovin (merilnik prevodnosti) FD-101 uporablja princip zaznavanja vrtinčnih tokov in je posebej zasnovan v skladu z zahtevami elektroindustrije glede prevodnosti. Izpolnjuje standarde testiranja kovinske industrije glede delovanja in natančnosti.
1. Merilnik prevodnosti z vrtinčnimi tokovi FD-101 ima tri edinstvene lastnosti:
1) Edini kitajski merilnik prevodnosti, ki je prestal verifikacijo Inštituta za letalske materiale;
2) Edini kitajski merilnik prevodnosti, ki lahko zadovolji potrebe podjetij v letalski industriji;
3) Edini kitajski merilnik prevodnosti, ki se izvaža v številne države.
2. Predstavitev funkcije izdelka:
1) Veliko merilno območje: 6,9 % IACS–110 % IACS (4,0 MS/m–64 MS/m), kar ustreza preizkusu prevodnosti vseh neželeznih kovin.
2) Inteligentna kalibracija: hitra in natančna, popolnoma se izognemo napakam pri ročni kalibraciji.
3) Instrument ima dobro temperaturno kompenzacijo: odčitek se samodejno kompenzira na vrednost pri 20 °C, na popravek pa ne vpliva človeška napaka.
4) Dobra stabilnost: to je vaš osebni stražar za nadzor kakovosti.
5) Humanizirana inteligentna programska oprema: Ponuja vam udoben vmesnik za zaznavanje in zmogljive funkcije obdelave in zbiranja podatkov.
6) Priročno delovanje: proizvodno mesto in laboratorij se lahko uporabljata povsod, kar si pridobi naklonjenost večine uporabnikov.
7) Samozamenjava sond: Vsak gostitelj je lahko opremljen z več sondami, uporabniki pa jih lahko kadar koli zamenjajo.
8) Numerična ločljivost: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Merilni vmesnik hkrati prikazuje vrednosti meritev v dveh enotah, %IACS in MS/m.
10) Ima funkcijo shranjevanja merilnih podatkov.
Tester trdote
Instrument ima edinstveno in natančno zasnovo mehanike, optike in svetlobnega vira, zaradi česar je slika vdolbine jasnejša in meritve natančnejše. Pri meritvi lahko sodelujeta objektiva z 20x in 40x povečavo, kar poveča merilno območje in razširi uporabo. Instrument je opremljen z digitalnim merilnim mikroskopom, ki lahko na zaslonu s tekočino prikaže preskusno metodo, preskusno silo, dolžino vdolbine, vrednost trdote, čas zadrževanja preskusne sile, čase meritev itd., in ima navojni vmesnik, ki ga je mogoče priključiti na digitalno kamero in CCD kamero. Ima določeno reprezentativnost v domačih izdelkih za glave.
Preizkusni instrument - detektor upornosti
Merilnik upornosti kovinskih žic je visokozmogljiv merilni instrument za parametre, kot so upornost žic, palic in električna prevodnost. Njegovo delovanje je v celoti skladno z ustreznimi tehničnimi zahtevami standardov GB/T3048.2 in GB/T3048.4. Široko se uporablja v metalurgiji, elektroenergetiki, industriji žic in kablov, električnih aparatih, na fakultetah in univerzah, v znanstvenoraziskovalnih enotah in drugih panogah.
Glavne značilnosti instrumenta:
(1) Združuje napredno elektronsko tehnologijo, tehnologijo enega čipa in tehnologijo samodejnega zaznavanja, z močno funkcijo avtomatizacije in preprostim upravljanjem;
(2) Samo enkrat pritisnite tipko, vse izmerjene vrednosti je mogoče dobiti brez kakršnega koli izračuna, primerno za neprekinjeno, hitro in natančno zaznavanje;
(3) Baterijska zasnova, majhna velikost, enostavna za prenašanje, primerna za uporabo na terenu in na terenu;
(4) Velik zaslon, velika pisava, lahko hkrati prikazuje upornost, prevodnost, upornost in druge izmerjene vrednosti ter temperaturo, merilni tok, koeficient temperaturne kompenzacije in druge pomožne parametre, zelo intuitivno;
(5) En stroj je večnamenski, s tremi merilnimi vmesniki, in sicer vmesnikom za merjenje upornosti in prevodnosti prevodnikov, vmesnikom za merjenje celovitih parametrov kabla in vmesnikom za merjenje enosmerne upornosti kabla (tip TX-300B);
(6) Vsaka meritev ima funkcije samodejne izbire konstantnega toka, samodejne komutacije toka, samodejne korekcije ničelne točke in samodejne korekcije temperaturne kompenzacije, da se zagotovi natančnost vsake izmerjene vrednosti;
(7) Edinstvena prenosna merilna naprava s štirimi priključki je primerna za hitro merjenje različnih materialov in različnih specifikacij žic ali palic;
(8) Vgrajen pomnilnik podatkov, ki lahko shrani 1000 nizov merilnih podatkov in merilnih parametrov ter se poveže z zgornjim računalnikom za ustvarjanje celotnega poročila.